ヒートシンクの製造プロセスをわかりやすく説明する

空冷ヒートシンクの場合、その効果は、ファンの風量に加えて、ヒートシンクの設計に大きく依存します。 適切に設計されたヒートシンクは、コンピューターがオーバークロックされていないか、継続的に完全にロードされていないときに、シャーシファンのみに依存することにより、コンピューターを安定して実行できます。 ヒートシンクの重要性、およびヒートシンクの熱放散効果は、その製造プロセスから切り離せないことがわかります。

今日&＃39;のヒートシンク製造プロセスには、切断、押し出し、スタンピング、ダイカスト、およびその他の技術がコアとして含まれており、12を超える特定の製造プロセスが導き出されています。 それらの長所と短所は明らかです。

切断とアルミニウム押し出し

厳密に言えば、切削は高速切削、レーザー切削などの大規模な製造プロセスの略語であり、このカテゴリに属しますが、旋削、穴あけ、フライス盤などの工作機械に共通する点が1つあります。 、および研削は、ヒートシンクの形成に使用されます。 この工程では、より特殊で微細な形状を得るために、切削工程を使用する必要があります。 主に板金成形（底面、フィン成形）、ラジエータースロット、特殊線の彫刻などに使用されます。

精密切削とアルミダイカスト

これは非常に画期的な金属成形プロセスであると言わざるを得ません。 精密切断の定義は、精密に制御された特殊な平面削り盤を使用して、必要に応じて指定された厚さの金属プロファイルを切断し、それを上向きに曲げて直立状態にして放熱フィンにすることです。 実際、理解するためのより簡単な方法は、金属片全体を、通常見られるヒートシンクの形状に切断することです。 この方法は、純銅製ヒートシンクで最も一般的です。

折りたたみとはんだ付けが主流です

私たちが見た高密度の薄いヒートシンクはすべてこのプロセスで作られています。 成形中、特別に設計された突出部品の小さな部分がフィンの端に残ります。 フィンはカスタマイズされた型で固定され、突き出た部分は互いに曲げられてロックされ、きれいに配置された平行なフィンを形成します。 スタンピングと組み合わせて、主にリフローはんだ付けやエアダクト設計で使用される平行で緻密な薄いフィンの製造に使用されます。

さまざまなヒートシンクプロセス

実際、前述のヒートシンクプロセス形式に加えて、鍛造や歯車成形などのヒートシンクプロセスもよく見られます。 これらのプロセスは、コストや熱性能のために、コンピュータの熱放散フォームに多かれ少なかれ現れます。 影響の理由はますます少なくなっていますが、これらは依然としてヒートシンク技術の開発に貢献しています。