サーバル共通の電源装置用ヒートシンク設計

電子技術の継続的な発展に伴い、高出力デバイスの熱消費量は増加し、熱流束も増加しています。製品の放熱設計は製品の信頼性に重​​大な影響を与えます。高出力デバイスの優れた熱設計を行うには、まずパワーデバイスの熱性能指標を理解し、次に適切な放熱方法の選択、正しいエアダクト設計、および必要な最適化解析を通じて行う必要があります。最後に、最高の熱効果を達成するために、標準化された正しい方法でサーマル ヒートシンクが取り付けられます。

コストと熱性能のバランスをとることができる、電源装置用の一般的なサーマル ヒートシンク設計がいくつかあります。

クリンプフィンヒートシンク:

高出力ヒートシンクの従来の製造プロセスとして、クリンプ フィン ヒートシンクは通常、しっかりと嵌合するリベット歯によって行われます。しかし、これにより、嵌合ギャップや歯の緩みなど、潜在的な熱放散のリスクが生じる可能性があります。近年、一部のメーカーは、高熱伝導率のエポキシ樹脂による接着、ろう付け、はんだ付けなどの技術革新により、さまざまな新しいメディア接続プロセスを導入し、放熱の信頼性と安定性を大幅に向上させ、既存のリスクを回避しています。クリンプフィンヒートシンクは、高密度のフィン、小さなフィンピッチ、柔軟な高さと幅を備え、さまざまな使用スペースに適しており、体積が小さく軽量であるため、高出力デバイスのヒートシンクに最適です。

冷間鍛造ヒートシンク:

 冷間鍛造は、再結晶温度（一般に室温と呼ばれる）以下でプロファイルを形成および鍛造する技術プロセスです。冷間鍛造材料は、主にアルミニウムおよび一部の合金、銅および一部の合金であり、変形抵抗が低く、室温での可塑性に優れています。冷間鍛造では、加工中にプロファイルの加工硬化 (ひずみ硬化) が発生し、強度と硬度が向上します。ラジエーターは冷間鍛造技術を採用し、一貫した設計と生産を実現しており、熱抵抗が低く、熱伝導率が高く、タイムリーな熱輸出を効果的に確保し、究極の放熱効果を実現します。さらに、冷間鍛造ラジエーターは優れた機械的特性、高い生産性、高い材料利用率を備えているため、特に大規模生産に適しており、それによって生産コストが削減されます。

ダイカスト製ヒートシンク:

ダイカスト ヒートシンクは、多くの特殊な形状のラジエーター アプリケーションにとって経済的で効率的な選択肢です。これらのアプリケーション シナリオは重量に敏感で、非常に複雑な幾何学的形状をしているため、従来のラジエーター ソリューションでは置き換えることができません。 CNC加工を使用すると、人件費が高く加工時間が長くなるだけでなく、大量の材料が無駄になります。ダイカストラジエーターはネットフォームで製造されるため、追加の組み立てや加工がほとんど必要なく、非常に複雑な形状を形成して大規模生産の要件を満たすことができます。

アルミニウム押出ヒートシンク:

アルミニウム押出加工は、金型キャビティ（または押出シリンダー）内に配置されたアルミニウムビレットに強い圧力を加え、アルミニウムビレットに方向性の塑性変形を加え、押出金型のダイ穴から押し出し、必要な形状を得る塑性加工方法です。部品または半完成品の断面形状、サイズ、および特定の機械的特性。

スカイビングヒートシンク:

スカイビングフィンヒートシンクは、熱産業においてその高密度とピッチ/高さの比で知られています。スカイビングプロセスでは、切削工具を使用してフィンを特定のピッチで曲げることにより、非常に薄く高密度のフィンを製造できるため、スカイビングフィンの熱が高くなります。シンクの表面積が大きくなり、より多くの熱を伝達します。また、フィンとベースの界面が存在しないため、熱伝導効率も向上します。スカイビングヒートシンクは、高い信頼性と優れた熱性能を備えた安定した構造により、高出力ヒートシンクの製造に広く使用されています。