OBC 充電器のサーマル ソリューション

ただし、統合された多機能の車両充電器は、電気エネルギーの変換により追加の電力負荷を生成するため、AC / DC 負荷 (充電モード) と DC 負荷 (駆動モード) は同時に発生しません。 車両充電器は新エネルギー車の不可欠なコア コンポーネントであり、車両充電器の熱管理はますます深刻になっています。

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これにより、熱設計エンジニアは通常、多機能車両充電器の複数の熱負荷が同​​じヒートシンク (車両充電器ハードウェア金型のシェル) を共有して、全体のサイズ、重量、およびコストを削減します。 車両充電器のすべての電子部品は、環境汚染を防ぐために、この密閉されたシェル環境にパッケージ化する必要があります。 これには、大量の発熱を伴うこれらの電子デバイス、チップ、MOSFET などを金型のシェルの内壁に接触させて、熱伝達と放熱を効果的に実現する必要があります。

現在、最も一般的な熱管理材料のソリューションは、断熱シートまたは断熱シートとサーマル シリコーン グリースを使用することです。 断熱シートには、絶縁、耐電圧、および引き裂き抵抗の機能があります。 破壊電圧は6kV以上に達することができ、車両のニーズを満たします。 非常に低い熱抵抗により、MOS によって生成された熱が車両充電器のシェル ラジエーターにすばやく伝達されます。 相変化絶縁材料を直接使用することもできます。 相変化コーティングは常温で固体です。 動作温度が相変化温度に達すると、固体状態から流体状態に変化します。

  外圧がかかると、流体状態の相変化材料が界面（熱源とヒートシンクの表面）に完全に浸透して、界面の接触熱抵抗を最小限に抑え、最高の熱伝達を実現します。