ヒートシンク製造工程の解剖

空冷ヒートシンクの場合、その効果はファンの空気量に加えてヒートシンクの設計に大きく依存します。適切に設計されたヒートシンクは、コンピュータがオーバークロックされていないか、または連続的に完全にロードされていない場合にのみ、シャーシファンに頼ることによって、コンピュータを安定して動作させることができます。ヒートシンクの重要性、ヒートシンクの放熱効果は、その製造工程と切り離せないことが分かる。

今日のヒートシンク製造プロセスには、切断、押出、スタンピング、ダイカストなどの技術がコアとして含まれ、12以上の特定の製造プロセスが導き出されています。彼らの長所と短所は明らかです。

切断およびアルミニウム押出

厳密に言うと、切断は、高速切断、レーザー切断などの大規模な製造プロセスの略称ですが、旋削、掘削、粉砕、研削などの工作機械がヒートシンクの形成に使用されるのが一般的です。この過程で、いくつかのより特殊で微細な形状を得るためには、切断工程を用いることが必要である。主に板金の形成(底面、フィン形成)、ラジエータスロッティング、特殊ラインの彫刻などに使用されます。

精密切断とアルミニウムダイスト

これは非常にマイルストーンの金属形成プロセスであると言わねん。精密切断の定義は、正確に制御された特殊なプラナーを使用して、必要に応じて指定された厚さの金属プロファイルを切断し、それを直立状態に上向きに曲げて放熱フィンになることです。実際、より簡単な理解方法は、金属全体を通常見ているヒートシンクの形にカットすることです。この方法は、純銅ヒートシンクで最も一般的です。

各種ヒートシンクプロセス

実際、上記のヒートシンクプロセスフォームに加えて、鍛造やギア成形などのヒートシンクプロセスもよく見ることができます。これらのプロセスは、コストや熱性能のためだけに、多かれ少なかれ私たちのコンピュータの熱放散形態に現れます。効果の理由はますます少なくなっていますが、ヒートシンク技術の発展に貢献しています。