新エネルギー電気自動車の充電パイルの熱問題を解決するには？

他の電源と比較して、充電パイルの熱量ははるかに大きく、システムの熱設計要件は非常に厳格です。 DC 充電パイルの電力範囲は 30KW、60KW、120KW であり、効率は一般的に約 95% であるため、そのうちの 5% が熱損失に変換され、熱損失は 1.5KW、3KW、および 6KW になります。

屋外機器の場合、機器から熱を放散する必要があります。そうしないと、機器の老化が加速します。 同時に、電子機器の短絡や信号障害を防止する防水・防塵処理も必要です。

アンデ充電パイルの熱をスタンドする: 充電プロセス中に発生する熱量を直感的に理解するには? 60KW 充電パイルと通信電源キャビネットの電力を比較します。現在、業界の主流モジュール効率は 95% です。 60KW システムを例にとると、モジュールの熱量は 60*0.05*1000=3000W にしか達しません。つまり、充電パイルは充電中に発生した熱は、同じ体積条件下での通信屋外キャビネットの熱の3倍でした。

 充電パイルの熱管理の重要性: 充電施設を建設する目的は、短時間で50-60パーセント以上の電気エネルギーを車両に充電することです。 実際のアプリケーションでは、電気自動車は一般的に DC 急速充電を使用します。これは 1 ～ 2 時間以内に充電できますが、家庭で使用される AC 電源は 6-8 時間かかる低速充電モードでしか充電できません。新エネルギー車の推進は、使用プロセスの利便性です。 したがって、電気自動車の充電需要では、速いほど良いですが、充電速度の加速に伴い、電流と電圧も直線的に増加し、充電パイルのインダクタモジュールの電力が増加します。インダクタ モジュール、パワー モジュール、およびその他のコンポーネントは、大量の熱を急速に発生させます。 充電プロセスで充電パイルによって発生する熱が大きく、時間内に放散されない場合、重大な安全上の事故を引き起こすことがわかります。 したがって、放熱の問題は、充電パイルシステムの推進と構築において解決しなければならない問題の1つです。

  
一般的に使用される冷却モードには、自然冷却 (主にヒートシンク)、強制空冷、液体冷却、および空調の 4 つがあります。 容量、コスト、信頼性などの要因の影響により、ほとんどの企業は強制空冷方式を採用しています。 そうすると、必然的に粉塵、腐食性ガス、湿気などの干渉が発生します。

充電パイルの熱ソリューションは、モジュールの熱放散とシャーシ全体の熱放散の 2 つの部分に分けられます。 充電モジュールは内部に組み込まれているため、保護対策は主にシャーシの設計に反映されています。 最も簡単な経済的方法の 1 つは、ボックスの入口と出口にシャッター タイプを作成し、空気出口にファンを追加してモジュール ファンから熱を除去することです。 この方法は、特定の保護的役割を果たすことができます。 ほこりや湿気があることはまだ避けられません。 より良い保護効果が必要な場合は、閉じた温冷検疫エアダクトを使用して、内部で温冷隔離を行うことができます (下図を参照)。セプタムは温冷流体によって完全に分離されています。 両端の入口と出口は、効果的な防水と防塵のためにシャッター フィルター グループから選択されます。

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